這裏所說的氣泡是指工業鋁（lǚ）型材在擠壓過程中產生的（de）表麵氣泡，而不是鑄造疏鬆引起的。當然鑄造疏鬆或（huò）許能（néng）成為一個誘因，但絕不是決定性因素。鑄造疏鬆有可能在擠壓後的淬火熱處（chù）理中在鋁型材（cái）表麵形成大（dà）量（liàng）氣泡。而擠壓發生的氣泡在淬火（huǒ）時仍維持原（yuán）狀，不會再行發展。

擠壓氣泡的產生：鑄錠和擠壓筒之間存（cún）在間隙較大（dà）時（shí），開始擠壓階段，即鑄造鐓粗時（shí），若不能使鑄錠由前往後依次進行變形，將間隙中的空氣排（pái）出擠壓筒外，則有可能在筒壁和錠（dìng）坯表麵之間形成壓縮型氣泡，氣泡內（nèi）的壓力隨著擠壓力的增加而增（zēng）加。同時，鑄錠（dìng）與擠壓筒壁之間，或在壓縮錐（zhuī）塑性變形區與死區之間發生摩擦，產生（shēng）剪切變形，在鑄錠表麵（miàn）或壓（yā）縮（suō）變形錐外周產生拉應力，有可能形成瞬間微小裂（liè）紋。當承受（shòu）著巨大壓力的壓縮氣（qì）泡與這樣的微小裂紋相遇時，被（bèi）壓縮了的（de）氣泡可能突破外殼而侵入微裂紋中。擠出後，被拉長變形而（ér）在工業鋁型材表麵形成氣泡。壓縮氣（qì）泡破裂（liè）時有時能聽到“爆破”的響聲。鑄錠與擠壓筒（tǒng）之間間隙（xì）越大，擠（jǐ）壓筒和擠壓墊磨損越嚴重，鐓（duì）粗速度越快，或（huò）潤滑油被攜入（rù）擠壓筒內產生（shēng）的揮發氣體越多，擠壓時形成表麵氣泡的幾（jǐ）率越大。這種氣泡有時沿擠壓方向（xiàng），由大轉小，成串地呈直（zhí）線分布（bù）。減小鑄錠、擠壓墊與筒（tǒng）壁間的間隙，減少殘存於擠壓筒內的空氣量；防止潤滑（huá）劑對（duì）擠壓筒的汙染；特別對鑄錠實行沿長度方（fāng）向的梯度加熱，並適當地減（jiǎn）緩開始擠壓階段的鐓粗速度（dù），實現鑄錠由前至（zhì）後依次鐓粗變形，將空氣排出擠壓筒外，可有效避免或減少（shǎo）擠壓氣泡的產生。

此外，當分（fèn）流模擠壓時，會在工業鋁型材銜接處的下一根型材上產生擠壓氣泡。這種氣泡一般（bān）發生在鋁型材的上表麵（miàn）。因殘料分離剪自上落下，將裸露於（yú）模外的殘料剔除下落，而分（fèn）流模內與型材（cái）相連的多餘金屬則不（bú）能被剔除，並（bìng）在模孔（kǒng）上部留下空間。擠壓（yā）下一根型材時（shí），鐓粗的鑄錠將模孔內上部空間中氣體封閉加壓，從而（ér）在型材頭部（bù）的上表麵留下氣（qì）泡。當然如果分離剪是由側麵進入，則在分離剪進入一麵留下氣泡，這種氣（qì）泡緩慢鐓粗速度可略微減輕，但完消（xiāo）除比較困難。不過這類氣泡一般並不（bú）太嚴重，且（qiě）隻在頭（tóu）部出現，切去後即無（wú）礙使用，對成品率（lǜ）有所影響，但影響不大（dà）。

上（shàng）述（shù）氣泡若在擠壓過程中破裂（liè），表層金屬與裏層金屬分離即成為起皮。將起皮剝離後（hòu），皮下光滑，具有金屬光澤。除氣泡引起起皮外，擠壓筒內被（bèi）汙染，擠壓筒壁磨（mó）損嚴重，筒內殘留金屬太多，清理不幹淨，擠（jǐ）壓時殘留金（jīn）屬覆蓋在新工業鋁型材（cái）表層上被帶出，使鋁型材（cái）產生起皮現象。但皮下被（bèi）油漬汙染，失去金屬光澤；或未遭油汙，但新（xīn）舊金屬不能緊密結合，破壞了（le）金屬的連續性，也損傷了皮下表麵的光潔度。