在鋁合金擠壓工藝流程（chéng）過程中，兩條鋁（lǚ）棒之間存在一定的（de）過渡區域，其（qí）依靠高溫高壓作用將兩條鋁棒焊（hàn）合在一起，然而由於鋁棒端頭難（nán）以避免的存（cún）在一（yī）定的氧化膜、油汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然受到較大影響，為保證產品性能，需（xū）要將頭端分層部位完全切除。

由於擠（jǐ）壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠（dìng）表層（céng）同（tóng）中心必然存在一定的速度差異，工藝流程當上（shàng）一條鑄錠擠壓結束，下一條新鑄錠重新上機後，原有的（de）速度梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊緣（yuán）部位快，使得模具中剩餘殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙等汙染，在擠壓的高（gāo）溫高壓焊（hàn）合過程中（zhōng），存在汙（wū）染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠（dìng）接頭部位因不完全焊合形成（chéng）一（yī）個明顯的界麵，即頭端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端（duān）分層在焊合線部位結束，完成由橫（héng）向焊合向縱向焊合的過（guò）渡。其產生的原因是，在擠壓後段，表皮贓物等進入製品（pǐn）形成的一（yī）種缺陷形式，因（yīn）此解決（jué）該兩種缺陷（xiàn）的手段及該（gāi）兩種缺陷對（duì）性能的影響也存在明顯差別。為（wéi）避免產生縮尾（wěi）缺陷，主（zhǔ）要通過優化模具（jù）設計及控製壓餘長度來解決，而頭端分層作為擠壓產品（pǐn）幾何廢料無法避免，無論產品截麵如何，模具如（rú）何設計，產品（pǐn）中都會或長或短的出現（xiàn），因此隻能通過優化模具結構（gòu）來盡量縮短其（qí）形成的長度。

提高6063鋁型（xíng）材擠壓質量與產量的措施很多，提高鑄（zhù）錠（dìng）質量、提高模具技術、提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等都是切實有效的（de）措施。同（tóng）時，半均（jun1）質化工（gōng）藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新（xīn）技術的發展引進（jìn），都能在一定程度上提高擠（jǐ）壓速度和生產效（xiào）率。好的（de）生產廠商，不僅要擁有專業的生產設備，而且要有豐富的（de）生產經驗及（jí）先進的管理體（tǐ）係，兩者配合才能生產出好（hǎo）的產品，滿足客戶的要求（qiú）。