在擠壓鋁型材的擠壓生產中，常見的（de）缺陷是比較直觀的：如彎曲、扭（niǔ）擰、磕碰、夾渣等。而表麵吸附毛（máo）刺缺陷，不仔細（xì）觀察或手摸較難發現（xiàn），但它嚴重影響後（hòu）續氧化、電泳等型材的表麵質量，很難去除掉（diào），嚴重影響裝飾型（xíng）材（cái）的表麵（miàn）。因此（cǐ），要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及時采取措施，以減少或這種缺陷的出現。 

在擠壓生（shēng）產中，型材吸（xī）附毛刺經過仔細觀察或用手在型材表麵上滑動，都會發現。在鋸切裝筐工序，用風吹或擦（cā）拭，大部分的毛（máo）刺可以去掉。但還是有一部分由於靜電原因仍吸附在型材表麵上。經（jīng）時效處理後，這些毛刺顆粒更（gèng）加緊（jǐn）密粘附在型材表麵。在型（xíng）材表麵預（yù）處理工序，由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表麵形成小麻坑，有（yǒu）的（de）去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝（yì）參數的選擇正確與否也是影響（xiǎng）顆粒狀冒充的重要因素。擠壓溫度越高、擠壓速度過快，毛刺就越（yuè）多，原因是由（yóu）於溫度高、速（sù）度快，型（xíng）材流動速度增加，模具變形的程度增（zēng）加，金屬（shǔ）的流動加快，金屬的變形抗力（lì）相對減弱，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓係數來（lái）說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提（tí）高了形成（chéng）粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的（de）概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差（chà）過大，也易造（zào）成顆粒狀毛刺問（wèn）題。 

鋁棒中的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土（tǔ）、精煉劑、覆（fù）蓋劑以及粉末塗料和氧化膜夾雜（zá）等混入棒中，這些（xiē）物質在（zài）擠壓過程中，使金屬的塑（sù）性和（hé）抗拉強度顯著降低，極易產（chǎn）生顆粒狀毛刺。棒的組織缺陷（xiàn）常見的有疏鬆、晶粒粗大（dà）、偏析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，在（zài）擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出（chū）來，通過模具的工作帶（dài）時，粘附在入口端，形（xíng）成粘鋁，並不斷被流動的金（jīn）屬拉出，極易產生（shēng）顆粒狀毛刺。 

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的（de）狀態下工作的（de），受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變（biàn）形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓（yā）力（lì）後，隻有工作帶的（de）刃口部分接觸型材形成的粘鋁。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶（dài）出，粘附在型材表麵上，形成了毛刺。

我們現在使用的擠（jǐ）壓模具以平麵模居多，在鑄（zhù）棒不剝皮的情況下，鑄（zhù）棒（bàng）表麵及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進（jìn）及擠壓根數的增多，死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常（cháng）流動的金屬帶出，堆積（jī）在工作帶變形後的（de）空間內。有的被型材拉脫，形成（chéng）了毛刺。因此，模（mó）具（jù）是（shì）造成毛刺的關鍵因素（sù）。另外工模具表麵的粗糙度越高、工（gōng）作帶（dài）表麵的硬度越（yuè）低，也是造成粘鋁，形成顆粒狀毛（máo）刺原因之一。 

還有空氣中的塵埃、水、油汙等強烈附著於（yú）鋁型（xíng）材表麵，原因是熱的鋁型材遇到灰塵後粘附，發生（shēng）化學反應並產生膠狀物質，在時（shí）效過（guò）程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧（yǎng）化（huà）、電泳、噴塗過程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注意的（de）問（wèn）題。模（mó）具的設計必須滿足剛度、強度（dù）的計算要（yào）求，以達到減少模（mó）具（jù）在受壓時的彈性變形量。工作帶的長短、空刀形（xíng）式、焊合室形式（shì）等，都要考慮參數選擇。模具在製造過程中，要減少製造誤（wù）差，避免尖角存在。模具在使用時，一（yī）定要加裝和選用合適的模（mó）墊、剪切墊。模具都要經過氮化處理後，方可上機。修模（mó）、光模時，要（yào）注意工作帶的平行、表麵粗（cū）糙（cāo）度（dù）以及組合模裝配的配合尺寸，把緊（jǐn）螺栓。 

選擇（zé）合適的擠壓參數（shù）根據（jù）擠壓係（xì）數、型材斷麵情況（kuàng）、模（mó）具情況、設備情況（kuàng）等，選擇的擠（jǐ）壓溫度、鑄（zhù）棒加（jiā）熱溫度、模具溫度（dù）以及擠壓速度，並（bìng）在生（shēng）產（chǎn）過程中，不斷調整這些參數。這些都是消除或減少“吸附顆粒”的主（zhǔ）要措施。 提高（gāo）鑄棒的質量在鑄棒的鑄造過程中（zhōng），采用細（xì）化晶粒工藝，采取有效的（de）技術措施減少（shǎo）鑄棒的夾（jiá）渣、疏鬆、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。同時加強質量監控。 對所有工作（zuò）現場（chǎng）采取“6S”現場管理，提高（gāo）環境（jìng）質量，對鑄棒表麵清理，減少灰渣灰塵附著，杜絕“跑冒滴漏"，及時清理型材（cái）表麵的灰塵，盡可能減少灰塵附著。 

顆粒狀毛刺的（de）影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方麵。操（cāo）作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結經驗，就可以減少或避免毛刺、粘鋁（lǚ）、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率，提升公（gōng）司的品牌形象。