擠壓鋁（lǚ）型（xíng）材的表麵缺陷產生的原因（yīn）及消除（chú）方法如下：

一、成層（céng）

（1）產生原因：

主要原因是鑄（zhù）錠表麵（miàn）沾（zhān）有油汙、塵（chén）土，或擠壓筒前端工作部（bù）分磨損較大，造成前端彈性區周圍（wéi）髒汙金屬的（de）堆集。

擠壓時沿著（zhe）彈性區（qū）滑動麵被卷入製品的周圍而形成，一般多出現在製品的尾端，嚴重時也可能出（chū）現在製品（pǐn）的中端，甚至（zhì）前端。

還有模孔排列不合理，距擠壓筒內壁（bì）太近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過大或變形等也可能產生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表（biǎo）麵的（de）清潔度。降低積壓筒和模具表麵粗糙度，及（jí）時更換嚴重磨損超差的擠壓筒（tǒng）和擠壓墊。

2、改進模具設計，模孔位（wèi）置盡可能離擠壓筒邊緣遠一點（diǎn）。

3、減小擠壓墊（diàn）直徑與（yǔ）擠壓筒內徑差，減少（shǎo）擠（jǐ）壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用墊片（piàn）及時清理內襯。剪切殘料後，應清理（lǐ）幹淨，不得沾潤滑油。

二、氣泡（pào）或起皮

（1）產生原（yuán）因：

產生原因是鑄錠內部組織（zhī）有疏鬆、氣孔、內裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬製品中所造（zào）成。

產生氣泡或起皮的生產方麵的原因有：

1、擠壓筒（tǒng）、擠壓墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太髒（zāng），沾有（yǒu）油汙、水分、石（shí）墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼（yǎn），組織疏鬆、油汙，鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合金時（shí）筒內未清理幹淨；擠壓筒溫度和擠壓鑄錠（dìng）溫度（dù）過高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填充太快，鑄錠溫度不均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平（píng），防止鑄錠產生氣孔、疏鬆、裂紋等缺陷；合理設計（jì）擠（jǐ）壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢查工具（jù）尺寸，保證符合要求，擠壓（yā）筒出現犬肚要及時修理或更換磨（mó）損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊不能超差；更換台金時應徹底清筒；減慢擠壓填充階段（duàn）的速度；

4、工具、鑄錠表麵保持清（qīng）潔、光滑和幹燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確（què）剪切殘料和完全排氣；

5、采用鑄（zhù）錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度（dù）高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間（jiān）的間隙逐漸排出；

6、經常檢查（chá）設備和儀器，防止溫度（dù）過高、速度過（guò）快（kuài）；合理設計、製造工模具，導流孔（kǒng）和（hé）分流孔設計為1°～3°內斜度。

三（sān）、擠壓裂紋

（1）產生原因：

裂紋的產（chǎn）生與金屬在擠（jǐ）壓過程中（zhōng）的（de）受（shòu）力與流動情況有關，以表麵周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的（de）作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中心部位的流速（sù）大於外層金屬流速（sù），從而使外層金屬受到了附加拉（lā）應力作用，中心受到了附加（jiā）壓應力作用，附加（jiā）應力的產生改變了變（biàn）形區內的（de）基本應（yīng）力狀（zhuàng）態，使表麵層軸向工作應力(基本（běn）應力與附加應力的（de）疊加)有可能成為（wéi）拉（lā）應力，當這種拉應力達到金屬的實際斷（duàn）裂強度極限（xiàn）時，在表麵就（jiù）會出現向內擴（kuò）展的裂紋，其形狀與金屬通過變形區（qū）域的速度有關。

（2）消除方法

1、確保合金成分符合規定要求，提高鑄錠品質，盡可（kě）能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡量減（jiǎn）少鈉含量。

2、嚴格執行各項加熱和擠壓（yā）規範，根據製品的台（tái）金和特點，合理地控製擠壓溫度和速度。

3、改進模具設計，適當增（zēng）大模子定徑帶長度和斷（duàn）麵棱角部分適（shì）當增加圓角半徑，特別是模橋、焊台室和棱角半徑等處的設計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化（huà）效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條（tiáo）件允（yǔn）許時采用潤滑擠壓（yā）、錐模擠壓或（huò）反（fǎn）擠壓等方法來減少不均勻變形。經常巡回檢測儀表和設備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因（yīn）：

產生的主要原因是製品（pǐn）內部組（zǔ）織晶粒粗大。一般（bān）晶粒越粗大越明顯，特別是伸（shēn）長率較大時（shí），更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防（fáng）止方法：

防止橘子皮缺陷的產生，主要是選擇適當的擠（jǐ）壓溫度和擠壓速度，控製（zhì）伸長率。改善鑄錠的內部組（zǔ）織，防止粗大晶粒（lì）。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁（bì）部分與耐熱（rè）氈(或石墨條)接觸處（chù）冷卻（què）速度小很多（duō），固溶濃度顯著比其他地方小，因此內部組織不同而表現在外觀上顯示出發暗的（de）顏色。

（2）消除方（fāng）法：

方法主要是出料台要加強冷卻，到滑出（chū）台和冷床上時不能停止在一個地方，讓製品在不同位置與耐熱氈接（jiē）觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產（chǎn）生（shēng）原因（yīn）：

由於擠壓件的組織（zhī）及成分的不均，製品出現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚（hòu）變化部（bù）位。

通過腐蝕（shí）或陽極氧化處理（lǐ）可以判（pàn）明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋有時可能消失或者寬度（dù）和形狀（zhuàng）發生變化。

產生原因（yīn）是由於鑄錠（dìng）的（de）宏觀或（huò）微觀組織不均勻，鑄（zhù）錠的均勻化處理不充分或擠壓製品加（jiā）工的加熱製度不正確所造成。

（2）消除方（fāng）法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進（jìn）行模具（jù）改進，選擇適當（dāng）的（de）導流腔（qiāng）形狀（zhuàng），修整導流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要是由金屬在擠（jǐ）壓模具內，金屬流的（de）焊合部分與其他部分的組織差別所（suǒ）造成。

或者是擠壓時，模具（jù）焊合腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組合模的橋部結構和焊合腔的設計。如調整分（fèn）流比(分流孔的麵積和擠壓製品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意（yì）擠壓（yā）溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙的鑄鏈，避免焊合處混入潤滑劑（jì）和異物。

4、擠壓簡（jiǎn）、擠（jǐ）壓墊片不（bú）塗油，保持幹淨。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因是在連續擠壓時，模具內的（de）金屬與新加入（rù）坯（pī）錠前端（duān）金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將（jiāng）切殘料的剪（jiǎn）刀刃磨快，並（bìng）調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異物混（hún）入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻擠（jǐ）壓。合理（lǐ）設計和選擇工模具、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕（hén）

（1）產（chǎn）生原因：

主要是由於製品從（cóng）滑出台橫向運（yùn）至成品鋸切台時冷床上有堅硬（yìng）物突出將（jiāng）製品劃傷，也有的（de）是在裝料、搬運中產生的。

（2）消除（chú）方（fāng）法（fǎ）

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應（yīng）加工平滑。裝模時應認真檢查，防止使用有細小裂（liè）紋的模具。

2、模具設計時應注意圓（yuán）角半徑。及時檢查（chá）和拋光模子工作帶（dài），模子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床、成（chéng）品儲放台（tái），應光滑，防止（zhǐ）有堅（jiān）硬（yìng）突出物劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置比製品（pǐn）軟的隔條（tiáo），運輸、吊運都應平穩、細心操作。

十、金屬（shǔ）壓入

（1）產生原因：

主要原因是在模具空（kōng）刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓（yā）製品上（shàng），流入出料台或（huò）滑出台（tái）被（bèi）輥（gǔn）子壓入擠壓材表（biǎo）麵所造成。

在陽極氧化（huà）時，金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空（kōng）刀。

2、改變（biàn）模孔的布置，盡量避免製品平（píng）麵放在下麵和輥子接觸，以免氧化鋁渣被（bèi）壓入。

3、鑄錠表（biǎo）麵、端頭（tóu）清洗幹（gàn）淨，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過（guò）程中產生的原（yuán）因。化學（xué）成分不（bú）均，有金屬（shǔ）夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜（mó）、金屬（shǔ）內部組織不均勻。

2、擠壓（yā）過程中產生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太（tài）快，冷卻不均勻（yún），與石墨、油（yóu）汙接觸處產生組（zǔ）織不均勻。

3、工（gōng）模具方麵的原因。模具設計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀過（guò）小擦傷金屬（shǔ），工模加工（gōng）不良，有毛刺不光潔（jié），氮化處（chù）理不好，表麵硬度不均勻，工作帶不平滑。

4、表麵處理方麵的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐（fǔ）蝕處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝，加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均（jun1）勻化處理要快速冷卻。

2、合理控製擠壓溫度、速度，使變形均勻並采（cǎi）用合理鑄錠長（zhǎng）度。

3、改善（shàn）模具（jù）的設計和製造方法，提高模具工作（zuò）帶硬度，降低表（biǎo）麵粗糙（cāo）度。

4、優化（huà）氮化處理工藝（yì）。嚴格控（kòng）製表麵處理工藝，防止（zhǐ）酸腐蝕或堿腐蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。