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本文對擠壓鋁型材(cái)縮尾形成的原因和消除的方法(fǎ)簡要(yào)做一下分析(xī)。
一、擠壓機擠壓過程中出現縮尾的常見(jiàn)問(wèn)題介紹:
鋁型材擠壓(yā)生(shēng)產中(zhōng),會出現在切(qiē)頭、尾(wěi)後半成品部分經堿蝕檢(jiǎn)查會出現俗稱(chēng)“縮(suō)尾”的缺陷,含有該組織的(de)鋁型(xíng)材(cái)的力學性能達不到要求(qiú),存在安全隱患。
同時,生產的鋁合金型材要進行表麵處理或車削加工時,由於該缺陷的存在破壞了材料內部的連(lián)續性,會影響後續表麵和精加工,嚴重的會造成暗紋報(bào)廢或損壞車刀等危害,這在生(shēng)產中是常見的問題。
二、擠壓(yā)機擠壓鋁型材出現縮尾的(de)分類 其中“縮尾”分為中空縮尾和環狀縮尾兩種:
1、中空縮尾:
在擠壓型、棒材尾(wěi)端中心部位(wèi)形成中空,橫斷麵呈現為邊緣不光滑的孔或(huò)邊緣充滿有其它雜質(zhì)的孔,縱向呈一漏鬥(dòu)狀(錐形),漏鬥尖端朝向(xiàng)金屬流出(chū)的方向,主要出現在單孔平麵模擠壓,尤其是擠(jǐ)壓係數小、製品(pǐn)直徑(jìng)大、厚壁或者采用了有油汙的擠壓墊片地擠壓的(de)型材的尾部(bù)更加明顯。
2、環(huán)狀縮尾:
在擠壓分流(liú)模製品的兩端(尤其是頭部(bù))呈不連續的環(huán)形或弧形,在焊合線兩邊則呈月牙形(xíng)較為明顯,各孔製品的環狀縮尾對稱。
縮(suō)尾(wěi)的形成縮尾(wěi)形成的原因:
縮尾形成的力學條件是:當平流階段結束,擠壓墊片逐漸接近模時,擠壓時增加並產生一個對擠壓筒側表麵壓力dN筒(tǒng)。
該力與摩擦力dT筒一起,當破壞了力的平衡條件(dN筒dT筒)≥dT墊時,位於擠壓墊片區周圍的金屬,向後沿邊(biān)緣流入毛坯中心,便形成了縮尾。
三、擠壓機造成縮尾形成的擠壓條件有那些:
1、擠壓殘(cán)料留得太短;
2、擠壓墊片有油或不幹淨;
3、鑄(zhù)錠或毛料表麵不清潔(jié);
4、製品切尾長度不合(hé)規定;
5、擠壓(yā)筒內襯超差;
6、擠壓終了突然增加擠壓速度。
四、鋁材擠壓機形(xíng)成(chéng)縮尾的消(xiāo)除方法及減(jiǎn)少和防(fáng)止縮尾(wěi)形成的措施:
1、嚴格按工藝規定剪切壓餘和鋸切頭、尾(wěi),保持擠壓筒內(nèi)襯完好。
2、禁止(zhǐ)擠(jǐ)壓墊片抺油,降低鋁棒擠壓前溫度,采用特殊的凸形墊片,采用合理(lǐ)的殘料的長度。
3、擠壓工具、鋁棒(bàng)表麵應清潔。
4、經常檢查擠壓筒尺寸並更(gèng)換不合格的工具。
5、平穩擠壓。在擠壓後期應(yīng)該減慢擠壓速度,適當留壓餘的厚度,或采(cǎi)用增大殘料法擠壓。
五、為了有效解除鋁型材擠壓機(jī)生產時出現(xiàn)縮(suō)尾的現象,擠壓機壓餘(yú)厚度(dù)也是很重,以下是我們製定的壓餘厚度標準供您參考:
1、擠壓機800T ≥15mm壓餘厚度(dù);
2、擠壓機(jī)800-1000T ≥18mm壓餘(yú)厚度;
3、擠壓機1200T ≥20mm壓餘厚度;
4、擠壓機1600T ≥25mm壓餘厚度;
5、擠(jǐ)壓機2500T ≥30mm壓(yā)餘厚度;
6、擠壓機4000T ≥45mm壓(yā)餘厚度。
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